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2018-12-21 (Fri) 15:01

スタッドレスの燃費と、あれこれ進捗状況 (^^)

少しずつ年の瀬の足音が聞こえてくるような毎日です。先日、BR9号のタイヤに穴を開けた不届き者が別件逮捕されたと連絡があり、最近の警察は小さな犯罪も真面目に取り締まってるのかと、ちょっと見直した今日このごろ (^^;)。

そうそう。タイヤと言えばコレ。
RG1号のスタッドレスタイヤへの交換。

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標準サイズは205/65R15なので、タイヤ直径はφ647mm。これに対して交換したスタッドレスは215/50R17なのでφ646mm。ほぼほぼ同一寸法と言って良く、計算上はメーター誤差は-0.1%となる理屈です。

加えてサマータイヤとスタッドレスを比べれば、当然サマータイヤの方が転がり抵抗は小さく、つまりスタッドレスの装着によって転がり抵抗の分だけ燃費は悪化するという推論が成り立つ訳なんですが、その実態は・・・

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明らかに燃費は良くなりますね。それも測定誤差とかバラツキとは言い切れないレベルで20%以上は改善されています。この日はビックリ腰で痛がる義母に私が以前使っていたRECARO ORTHOPAD (オルソペド=腰痛治療に効果的な自動車用シート)を座椅子として届けるために一般道70%  高速30%を60Kmほど走ったのですが、RG1号では過去一度もこの区間で表示されたことのない好燃費でした (^^;)。

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以前にも書いた事がありますが、高速を含めて交通の流れを安全にリードして走れるパワーにはほど遠いRG1号ですから、私は安全のためECOモードは一切使いません。また精神衛生的安全上の配慮から人間エコラン的な運転も全くやりません (^_^;)。
・・・必要とされれば委細構わず全開の全壊やります。そんな訳ですから旧式のエンジンと4速ATのRG1号に元々好燃費を期待するのは無理難題だと承知してる訳です。

それでは『なんでスタッドレスの方が燃費が良いの??』と疑問に思われるかもしれませんが、昨今のスタッドレスは深い溝が刻まれたトレッド面やサイドウォールを含めたタイヤ全体がムニョムニョに柔らかく、そこに重めの車重のミニバンの重量が加わると、固いサマータイヤに比べて大きく撓み、車軸から路面までの有効タイヤ半径が小さくなる傾向があります。

一般的にタイヤの半径や直径は車が時速40Km/h~100Km/hで走行する際のタイヤの回転により生じる遠心力を受けて膨らんだ際の値とされている事が多く(これは職業上の経験と実測による)、比較的ドライ路面を得意とするスタッドレス・・・つまり想定速度が高めの物を使い、低めの速度で走行した場合はタイヤの実外径は小さくなるという現象が生じます。

これにより車軸回転数から速度を導き出している車両の場合、同じ1Kmを走行したのにメーター上は50mとか100mとか、走行距離が多めに計測される事となり、燃料消費量が等しいにも関わらず、走行距離は長い・・・つまり「見かけ上の燃費はスタッドレスの方が良くなる事例が見られる」となる訳です。

こういった現象はバイク用タイヤでも稀に体験する事があり、ある事情があって岡国や鈴鹿をMetzeler M7RRで全開(全壊ではありませぬ)走行した際に、250Km/hを超える領域でタイヤが石のように固く感じられ、そのタイヤの想定速度に近づくか、あるいは超えそうな時点で遠心力によってタイヤがパンパンに膨らんでいる状況なのだろうと思います。

M7RRって、晴れて良し、湿って良し、ドカドカ降るならなお良し・・・みたいな万能タイヤなんですが、そういう速度域では予想外の特性があるのだなぁと勉強させられました (^^;)。勿論、論外に危ないので二度とやりません。サーキットはサーキット用のタイヤで走らなくてはね。


さて、続いてPCの更新の進捗。
う~ん、導入当初にちょっと苦労させられましたが、昨日くらいから絶好調トラブルフリーとなり、怪力CPUで快適な運用をやっとります (^^)。
ちなみに例の巨大な空冷シンクを装着しケースに組み込んだ姿は、笑えてしまうほど滑稽です。

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ケースに納めると・・・

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ゲラゲラゲラっ(^o^)。今時あまり使わない850Wの電源を組んでる時代遅れな私はもっと笑いものですが。

動き出したPCは、CINEBENCH R15というベンチツールで計測すると、三世代前のi7 6700KがOpen GLによる描画試験結果が124.55fps  CPUの演算能力が913cbなのに対し

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Open GLが175.07fps  CPU演算能力は2082cb。CPUの性能は三世代前を軽々二倍以上上回ります(勿論、定格運転です)。

そんなこんなでPC環境が大きく改善されたので、CADやスライサーの動きも軽々。・・・従って色んな物が3Dプリンターから出力されて来ます。

左はストラップに付ける小さなロボット。右は某単気筒エンジン用に作ってみたインマニのパイプ部分。今では直線的なパイプだけでなくムニョーっと曲げてやったり、パイプ内径にニョリーっとテーパーに絞りをかけて流速を上げたりの細工もできるようになりました。(元々、ヤクザな稼業の方の重厚CADで作ってたデータが転換できるようになったので)

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3Dプリンターではオーバーハングした形状をプリントアウトする際にサポート(プラモデルのランド的な部分)が付いて来るので、印刷が終わってから余分なランドを叩き割って外す必要があります。

バキバキっと割っちゃうと、ちゃんとパイプになってます。

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パイプの出力角度を90°変更すると、こういう細工物も作れるようになります。

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今はまだ私の安物の3Dプリンターでは二輪や四輪用に十分な耐久性のあるパーツは作れないのですが、例えば型を作ってインマニを鋳造する前に実物と寸分違わない3Dモデルを手に取って360度グルリと検証できるのは、物作りをする上で助かりますし、思わぬ改善点を見つけたりする事もあります。

いずれにしても実用に耐えるパーツを自宅で簡単に作れる時代が来るまで、あと一年か二年。自分の望むままの性能を盛り込める時代がもうすぐ来ます (^^)。

長々と書きましたが、
それでは、また (^o^)>



最終更新日 : 2019-08-28

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